(2) как преодолеть стагнацию.

Отставание в полтора десятка лет.

Важнейший фактор, определяющий долгосрочные перспективы как отдельных предприятий, так и отрасли в целом, - технологии. Чтобы понять степень отставания черной металлургии россии от ведущих мировых производителей стали, проведем сравнительный анализ основных процессов.

В зависимости от используемого сырья выделяют следующие технологии: доменное производство (сырьем служит обогащенная до агломерата или окатышей железная руда и кокс) передельного чугуна, из которого затем выплавляют сталь; бескоксовую, когда в установке металлизации идет прямое восстановление обогащенной железной руды газом (direct reduction iron - dri) до высокометаллизированного продукта, годного для производства электростали; использующую лом (для электропечей оптимальна смесь металлолома и продуктов прямого восстановления).

В первых двух случаях сырьем для выплавки стали служит железная руда, мировые промышленные запасы которой составляют более 100 млрд тонн. С учетом рециклинга (возможности вторичного использования, в нашем случае - путем переработки лома) примерно в 55% этих запасов должно хватить еще надолго. Около трети запасов руды залегает на территории бывшего ссср (в основном россии, казахстана и украины). Крупные месторождения в мире есть на территории бразилии, австралии, канады, индии, сша, китая, швеции, франции, венесуэлы и юар.

В последние десятилетия в мире преобладает тенденция увеличения доли стали, выплавляемой с использованием технологии прямого восстановления. Этот способ значительно более экономичен, но для него необходим, во-первых, дешевый природный газ, а во-вторых, немалые капиталовложения. Поэтому технология распространена только в некоторых развитых странах и странах с недавно созданной черной металлургией (венесуэла, мексика, иран, саудовская аравия). В китае, южной корее, индии развивается в основном доменное производство.

Следующий технологический этап - собственно выплавка стали. Она осуществляется мартеновским, кислородно-конвертерным и электросталеплавильным способом.

Согласно данным института стали и сплавов, мартеновская технология требует примерно в 2,5 раза больше энергии на тонну готового продукта по сравнению с электросталеплавильной, а если учесть, что на большинстве мартенов используется менее производительная по сравнению с непрерывным процессом разливка в слиток, то затраты возрастают в 3,5 раза. Кроме того, численность обслуживающего персонала примерно на 30% выше, чем в электросталеплавильном производстве. Неэффективность мартеновского производства привела к тому, что в большинстве развитых стран сталеплавильные предприятия полностью отказались от мартеновского производства.

Кислородно-конвертерный способ - более современный и производительный, однако он уступает электросталеплавильному. В кислородных конвертерах в развитых странах выплавляется менее 2/3 стали, остальное - в электропечах.

Более высокая производительность электросталеплавильного способа в сочетании с использованием в качестве сырья лома или продуктов прямого восстановления железа позволяет исключить чрезвычайно трудоемкий доменный передел. При этом качество стали существенно выше, а себестоимость ее производства - ниже.

Следующий этап в сталеплавильном производстве - разливка стали в слябы, сортовую заготовку, блюмы или слитки. Самой производительной является технология непрерывной разливки, изобретенная в свое время в ссср. Установки непрерывной разливки стали (унрс) избавляют предприятие от необходимости содержать блюминги и слябинги и дают возможность существенно экономить на потерях металла. В среднем в мире свыше 75% всей производимой стали разливается на унрс, причем в таких странах, как япония, франция, италия, испания, сша, великобритания, южная корея, непрерывным способом производится свыше 90% стали. В то же время в китае этот показатель менее 50%, в россии - чуть более 40%, на украине - 13,5%, в польше - около 13%.

В идеале используется совмещенная система, при которой непрерывная разливка идет в сочетании с непрерывной прокаткой: рост производительности достигается за счет того, что металл не успевает охладиться и нет необходимости его разогревать перед очередным переделом. При этом для обеспечения высокого уровня качества стали применяются агрегаты ковшевой металлургии: установка печь-ковш и вакууматор. Стоит такой идеал немало. Капиталовложения в строительство одного мини-завода (предприятия мощностью около 1 млн тонн стали в год, работающего на ломе или по технологии dri с использованием электросталеплавильного производства, непрерывной разливки, вакуумирования и прокатки) достигают полумиллиарда долларов. Доля мини-заводов (работающих в основном на ломе) в развитых странах довольно существенна (в сша около 40%, в японии примерно 35%). В россии к мини-заводам с некоторой натяжкой можно отнести лишь оскольский электрометаллургический комбинат (оэмк), пущенный в начале 80-х.

Хотя шансы российских метзаводов на реализацию подобных технологий невелики в принципе, у разных предприятий они существенно отличаются. Так, оэмк и в меньшей степени нлмк имеют относительно современную технологическую базу, ммк и северсталь в ближайшее время намерены полностью отказаться от мартеновского производства и перейти на более современные способы производства, да и финансовые возможности этих предприятий позволяют проводить активную инвестиционную политику. В то же время конвертерное и электросталеплавильное производства кмк, запсиба и в некоторой степени мечела морально устарели, нтмк и носта с точки зрения технологий выглядят еще хуже. Однако положение крупнейших заводов несравнимо со средними и особенно мелкими предприятиями, часть мощностей которых сохранилась в реконструированном виде еще с xix века.

В целом износ производственных фондов в черной металлургии рф составляет около 50% (за рубежом в среднем 35 - 40%), свыше нормативного срока используется 88,5% доменных печей, 50% кислородных конвертеров, 86% прокатных станов2. При этом лишь 20% применяемых технологических схем близки к мировому уровню, а около 35% не имеют перспектив модернизации (мартеновское производство, объемная закалка рельсов и др.).

СВыше половины проката в россии производится на оборудовании, технический уровень которого соответствует 60 - 70-м годам теперь уже прошлого века. Но даже более совершенные по сравнению с мартенами кислородные конвертеры и электропечи, введенные в действие в это время, не могут конкурировать с современным сталеплавильным оборудованием зарубежных производителей: технологический уровень производства за последние 10 - 15 лет поднялся на принципиально новый уровень3. Устаревшие технологии ведут к росту трудо- и энергоемкости производства: удельный вес всех видов энергоресурсов у нас на 15 - 20% выше развитых стран, трудозатраты - в 2,5 - 3 раза выше.

Между тем внутриотраслевые различия и перспективы очень существенны. Именно в них и заключается основной потенциал дальнейшего развития. Крупнейшим комбинатам - ммк, северстали, нлмк - вполне по силам завершить в ближайшие три-четыре года приведение основных технологических процессов к мировому уровню. Перспективы нтмк, кмк, мечела, носты и запсиба более туманны, связано это прежде всего с их тяжелым финансовым состоянием и высоким уровнем износа оборудования. Кроме того, уже в этом году эти заводы скорее всего столкнутся с сокращением экспорта из-за антидемпинговых ограничений на сортовой прокат (рентабельность экспорта которого и так близка к нулю), что приведет к падению производства. Тем не менее общий спад не будет значительным, так как до сих пор продолжает расти внутренний спрос на металлопродукцию за счет активизации инвестиционной деятельности министерства путей сообщения, машиностроителей, производителей труб и других материалов для нефтегазового сектора.

Некоторые средние и большинство мелких предприятий, основное оборудование которых вводилось в xix - начале xx века, долгосрочных перспектив не имеют. Их перспектива - полная перестройка, включающая замену мартена на электросталеплавильный цех, унрс и агрегаты внепечной обработки, что по вложениям не сильно отличается от строительства нового мини-завода. При этом совсем не факт, что строительство нового производства с точки зрения экономической эффективности нужно проводить на месте старого, кроме того избыток мощностей в черной металлургии таков, что строить новый завод в расчете на потребности внутреннего рынка бессмысленно, а потребности внешнего рынка серьезно ограничены.

Другой, более "мягкий" путь заключается в переориентации доменного производства на технологию прямого восстановления металлизированных окатышей. Перспектива развития этого направления связана прежде всего с низкой стоимостью основного компонента этой технологии - природного газа. В настоящее время черная металлургия потребляет около 10% добываемого природного газа, а с развитием технологии прямого восстановления эта доля безусловно будет расти.

Газпром, однако, пока не увеличивает добычу газа и вряд ли будет делать это в расчете на внутренний рынок при действующих сверхнизких тарифах. Анализировать перспективы либерализации газового рынка не будем. Достаточно сказать, что даже при росте внутрироссийских тарифов до уровня, близкого к европейскому, заводы, работающие по технологии прямого восстановления, будут более рентабельны по сравнению с западными производителями прежде всего за счет экономии на рабочей силе. Кроме того, стоимость природного газа внутри страны даже при худшем ценовом сценарии все равно будет ниже европейского хотя бы на сумму затрат по транспортировке, что сделает продукцию этих предприятий более конкурентоспособной. Отметим, что капвложения при этом безусловно меньше по сравнению со стоимостью готового мини-завода: аналогичные проекты в бразилии и южной корее (перевод доменного производства на технологию прямого восстановления процессом мидрекс) обошлись примерно в 100 млн долларов. С учетом российской специфики такие проекты обойдутся в 40 - 45 млн долларов4, однако эта сумма по силам лишь крупным компаниям.

Наконец, есть и еще менее капиталоемкий путь - реконструкция доменных печей с целью перехода на выплавку качественных видов чугуна.

Говоря об отсутствии перспектив, мы не утверждаем, что эти заводы завтра-послезавтра закроются, они могут жить еще долго. Однако путь это тупиковый, он лишь способствует сохранению низкорентабельных производств и углублению диспропорций в промышленности: за счет занижения стоимости энергоресурсов будут субсидироваться неэффективные производства, которые не дадут более эффективным производителям вытеснить их с рынка.

По совокупности приведенных факторов наша оценка общего сокращения производства в черной металлургии в 2001 году по сравнению с прошлым годом - 97 - 98%, хотя при некотором улучшении конъюнктуры мировых рынков стали возможно сохранение производства почти на прежнем уровне (99 - 100%).

Спецшанс для спецстали.

Важные перспективы для российских металлургов заключаются в росте спроса на спецстали.

Спецстали (в первую очередь нержавеющая сталь) составляют относительно небольшую долю (около 2,5%) в общем мировом объеме производства стального проката. В развитых странах эта доля выше: в государствах ес - 4,6%, в японии - 3,1%, сша - 11,9%5. Это связано с тем, что основным потребителем спецсталей являются высокотехнологичные отрасли: ракетно-космическая, авиационная, химическая и т.П. Именно поэтому, кстати, производство спецсталей в россии в начале 90-х сократилось существенно сильнее по сравнению с производством обычных сортов стали.

В то же время в последние три года около трети всего потребляемого отечественной промышленностью нержавеющего проката закупалось по импорту. Это вызвано двумя факторами, из которых один очевиден - более низкое качество и плохая сбытовая политика. Так, крупнейший европейский производитель спецсталей финский комбинат outoukompu в 2000 году предлагал на российском рынке нержавейку лучшего по сравнению с мечелом качества с 10% предоплатой, в то время как мечел требовал полной предоплаты6. Другой, менее очевидный фактор - объемы заказов понемногу возрождающегося отечественного машиностроительного комплекса пока незначительны. При этом на производство единицы сложного оборудования может потребоваться два-три десятка марок стали: этого недостаточно, чтобы разместить заказ на металлургическом заводе, поэтому поставки покрываются за счет импорта. Однако, как только рынок машиностроительного оборудования приобретет более прогнозируемые черты, что вполне реально на фоне заключения многомиллиардных военных экспортных контрактов, объемы заказов со стороны машиностроительных предприятий могут вырасти до сопоставимых с плавочными нормами. Это приведет к снижению доли импорта на рынке спецсталей и усилению рыночных позиций таких предприятий, как мечел, златоустовский мз, ижсталь. За два-три года они вполне способны вытеснить с растущего отечественного рынка иностранных поставщиков.

1. Трубная подотрасль черной металлургии здесь не рассматривается, подробный анализ см. "Э-у" n 9 от 14.05.01 и n 12 от 25.06.01.

2. Шаманов г.А. Стратегия развития металлургического комплекса до 2005 года//металлург, 2000. n 6.

3. Баптизманский в.И. Пути развития черной металлургии//металлург, 1993. n 8.

4. Завидонский в.А. И др. Аглодоменное производство малых заводов урала: реконструкция и инвестиции//металлург, 2000. n 8.

5. Отвоевывая позиции на собственном рынке//уральский рынок металлов, 2001. n 1.

6. Там же.